编者按：于素梅，1966年6月出生，中共党员，连云港鹰游纺机集团碳纤维装备研究所所长，研究员级高级工程师。30多年来与团队一起相继完成多条碳纤维生产线、碳纤维预浸布等复合材料设备生产线的设计开发工作，形成具有自主知识产权的核心技术，打破了国外技术垄断和封锁。参与研发的“干喷湿纺千吨级高强/百吨级中模碳纤维产业化关键技术及应用”项目获得2017年度国家科技进步一等奖。荣获全国劳动模范、全国五一劳动奖章、全国三八红旗手、全国纺织工业劳动模范、江苏最美巾帼人物等多项荣誉。
我自大学毕业开始从事工程技术工作，至今已经35年。这么多年来，每当看到自己设计的图纸，变成一个个精美的零件，然后再组装成机器、能够正常运转起来，我就觉得特别高兴。从一名普通的工程技术人员，到获得全国劳动模范、三八红旗手等荣誉，我觉得生活在这个时代很幸运，国家重视科技创新工作，企业搭建这么好的平台，让我们能够没有后顾之忧、一心一意地做自己热爱的事业。我们所取得的成绩都是大家共同努力的结果，荣誉应该属于整个集体。
立足技术岗位，扎根生产一线
1987年，我大学毕业后被分配到连云港纺织机械厂（连云港鹰游纺机集团公司前身）技术科工作。自此，我就决心立足于技术岗位、扎根在生产一线。当时，我们公司还是一个只能生产单一的黄麻络纬机及其零配件的小厂。由于黄麻行业严重滑坡，企业自1988年下半年便陷入了困境，到1992年上半年严重亏损，职工生活非常困难，收入没有保障，人心浮动。就在那个时候，正好有一个机会可以到连云港市职教中心任教，我原本是想离开企业去学校工作的。但面对当时厂里技术人员流失严重的情况，在领导的劝说和挽留下，我又留了下来，继续坚守在自己的岗位上。
后来，新任厂领导经过市场调研，决定开发当时国内急需的毛绒行业后整理设备。烫剪联合机是其中的关键设备，当时正好有一厂家急需这种设备，可又苦于缺少足够的资金进口。厂领导抓住了这个机会，大胆地与厂家签订了合同，定于半年后将该机试制成功并交付使用。
合同签订后，厂里成立了科技攻关小组，我是成员之一。说实在的，当时我们对这种设备一窍不通，但大家没有退却，而是克服了各种困难，边学边干，凭着自己的责任心，埋头钻研，只用了短短两个月的时间就设计整理出一套较完整的图纸。同时，又进行了工艺工装设计，开始了新产品试制工作。在大家的共同努力下，我们用了五个月时间便将第一台烫剪联合机试制成功，如期完成了合同。之后，厂领导决定继续努力，开发更多的烫剪系列设备。
当时我主要负责剪毛机、抓剪机的设计工作。由于是第一次独立承担这么大的项目，我觉得压力特别大。为了能更好更快地完成任务，我每天加班加点设计、绘制零部件图纸，遇到困难便虚心向老技术人员请教，并与同事们一起研究讨论方案。设计完成后，再深入车间跟踪零部件的加工生产，与工人师傅探讨设备中关键零部件的加工工艺、装配方法等。辛勤的工作换来了客户的订单，由于我们公司设计、生产的设备很好地满足了用户的使用要求，替代了进口设备，且价格只是进口设备的1/4，大大降低了设备使用厂家的投资成本，国内毛绒生产厂家纷纷将订单给了我们。那时，我体会到了成功的喜悦。
科研工作使我得到了锻炼、学到了知识、积累了经验，科技进步也为企业的健康发展奠定了良好的基础。对此，我深深地感受到，作为一名企业员工，要时刻以企业为家，以企业的发展为己任。只有企业发展了，我们的工作才能有保障，收入才能稳步提高，生活才能更加美好。
截至2005年，我主要负责了剪毛机、抓剪机、烫剪机、起剪机、水洗机、磁棒印花机等10余种新产品的设计开发，其中多个产品获得省市科技进步奖。这些产品的开发和销售，给公司带来了丰厚的利润，使公司走出了困境，也让员工的生活有了极大的改善。
从零开始，摸着石头过河
2005年公司重组后，我从纺织设备的开发投身于国家重点科技攻关项目——万吨碳纤维项目的研发工作中。碳纤维是一种高性能纤维, 具有耐热性好、质量轻、强度高、模量高等优良特性，被广泛用于航空航天、交通运输、体育与休闲用品以及医疗、机械、纺织等各领域。碳纤维的重量差不多是铝的一半，强度却是钢的8倍，因此被称为“国之重器”。在过去相当长的一段时间，只有美国、日本等极少数国家能够稳定生产出高性能碳纤维。这些国家手握核心技术，不但垄断了国际市场，更是对我国实施碳纤维材料的禁运。多少年来，国内许多科技工作者为了突破这个技术壁垒，付出了无尽的汗水和努力。
由于国际市场的技术封锁，碳纤维生产设备无从采购，公司专门抽调一批技术骨干成立了化纤设备研究所，我兼任所长。当时，我们谁也没有见过碳纤维设备，于是大家一起翻阅资料、请教有关专家、走访与之生产相近的腈纶生产厂家，在了解其工作原理的基础上加班加点进行设备研发。那时，设计室里最忙碌的除了我们几位技术人员外，还有那台用于打印图纸的打印机。有时到了半夜，还能听到打印机运转的声音。
功夫不负有心人，我们用了两个月时间，画了近万张设计图纸，终于拿出了第一份设计方案。然而，现实却给我们泼下了一盆冷水。碳纤维生产线所生产的原丝，必须达到6.0厘牛/分特的强度标准，后续生产出的碳丝才能达到T300级。但我们最初设计做出来的原丝，远低于要求的技术指标，根本无法进行碳化处理。辛苦做出来的东西，达不到生产性能要求，又造成了浪费，心里面特别失望、沮丧。领导鼓励我们，“不要害怕出错，不要害怕失败，也不要害怕浪费，要坚持下去，要把这个事情做成”。同事之间也相互鼓励，“我们再做一次，也许下一次就成功了”。哪里失败就在哪里爬起来，一次不成功就改到成功为止。我们没日没夜地纠错、试错，终于设计出了生产高性能碳纤维原丝的纺丝设备。
随后，在碳纤维聚合纺丝和碳化成套设备与技术整个研发过程中，我们的团队再次从零开始，一点点研究摸索，不断地解决遇到的各种难题。最终在大家的共同努力下，终于打通了聚合、纺丝、碳化全部工艺流程，并在小试的基础上，完成了年产500吨原丝生产线和年产100吨碳化生产线全部装备的研制工作，形成了百吨级碳纤维的成套生产线，并于2007年5月首次连续生产出合格的碳纤维。
靠执着信念，解决一个个难题
碳纤维生产设备的研发，对我们来说，真正是摸着石头过河，难度非常大。当时感觉就像跌进一个坑里一样。记得在做纺丝的一个设备时，我们从书本上所得到的信息是温度要达到100多度，但是100多少度，我们没有数据，所以就要做很多的实验，来进行论证、获取数据。为了解决这个问题，我们花了三个多月的时间。这样的困难，不计其数。
当团队在碳纤维技术科研中屡战屡败、屡败屡战的时候，我也曾委屈而疲惫地和家人说：“我不想干了，不如回来开小店安稳度日算了。”丈夫耐心开导我：“如果你遇到困难就退缩，那你就什么事情都干不好！”婆婆也说：“开个小商店就不辛苦吗？大家都回去开个小商店，咱们中国人的碳什么纤维，怎么办呢？”一句话，点醒了我！
因此，我的坚持，一方面来自公司领导提出的“为祖国争光、为民族争气”的坚强信念；另一方面，家人的支持与鼓励，也给了我很多的力量。
为了做出我们中国人自己的碳纤维，团队全身心地投入到工作中，有时在吃饭的时候，甚至在走路的时候，心里面装的满满的都是碳纤维。靠着执着的信念，我们解决了生产过程中的一个个难题，相继设计制造了多条T300、T700、T800级碳纤维及原丝设备生产线。
在干喷湿纺纺丝过程中，液面波动对丝束质量影响很大，极易引起断丝、倒吸等故障。为此，我们团队精心设计了一些装置，也做了很多实验，想要消除这种现象，但效果都不理想。有一天，我到河边去散步，当微风吹过时，水面泛起层层波纹，由于刚下过雨，河水上涨，漫过了河中一块警示牌的下表面，这时我发现警示牌两边波纹一边大、一边小，顿时很受启发。于是，我们在设备凝固浴槽里增加了一些阻流板，阻断波纹的传播。没想到效果很好，较好地控制了凝固浴液面的波动，消除了凝固浴液面的高速流动带来的紊流现象及其产生断丝对成型丝束的影响，为生产出高性能碳纤维原丝打下了基础。
我们团队研发的“千吨级干喷湿纺高性能碳纤维产业化关键技术及自主装备”使中复神鹰成为中国首家、世界上第三家实现高性能干喷湿纺碳纤维产业化的企业，也让中国制造在碳纤维生产领域拥有了世界话语权。2018年1月8日，在人民大会堂召开的2017年度国家科学技术奖励大会上，我们的“干喷湿纺千吨级高强/百吨级中膜碳纤维产业化关键技术及应用”项目荣获国家科技进步一等奖。2021年，我们团队参与研发的我国首个万吨碳纤维生产基地在青海省西宁市投产，该项目首次实现了单线年产3000吨高性能碳纤维生产线设计和高端成套技术装备的自主可控。
就这样，碳纤维在我们手中从无到有、从有到优，标准越来越高，品质越来越好，未来还会有一些新的突破。
穿梭在车间，感受工程技术人员的苦辣酸甜
2007年，为了充分发挥劳模在技术攻关、科技创新和生产活动中的“领头羊”作用，公司成立了以我名字命名的“于素梅劳模创新工作室”。那一刻， 我感受到了责任和压力。我想：我一定要做好自己的工作，保持团结合作的精神、不断创新的意识，与大家一道勤奋工作。
工作室里既有公司领导，也有普通工人，既有在公司工作了二三十年的老员工，也有才入职几年的新员工。不论资历深浅、职位高低，加入了这个团队后，大家将心拧成一股绳，积极参加到高品质碳纤维的装备与技术研究及产业化工作中。在团队的共同努力下，我们实现了T300级碳纤维及原丝设备的全部国产化，从而形成了具有自主知识产权的碳纤维关键设备、配套系统和工程化核心技术，打破了国外的技术垄断与进口限制，实现了国产碳纤维的规模化生产。自主研制的聚合、纺丝、碳化装置与工艺技术获多项国家专利，并建立了全套企业标准。
科技创新，是为了服务国家、服务人民。2020年初新冠肺炎疫情发生后，防疫物资特别是口罩严重紧缺，为了满足社会需求，鹰游集团成立了连云港鹰游医疗器械有限公司，我们劳模工作室又投入到口罩机的研发工作中去。此项目为新产品，完全是全新设计，面对口罩生产设备零部件种类多、结构复杂、时间紧任务重等困难，我与技术攻关团队一道全身心投入到口罩机设计工作中。我们深入口罩生产现场，参照样机，找相似产品资料作参考，绘制零部件图纸，编制各种技术文件，跟班及时解决生产制造过程中遇到的各种问题。经过大家共同努力，在短短的两周时间里完成了4条全自动平面口罩机的设计、制造、安装、调试工作并迅速投入生产，有效地保障了防疫物资的供应。那个时候，我们团队里的所有人都明白了奋斗和坚持的意义。
多年来，我尝到了一个工程技术人员在产品开发工作中的酸甜苦辣。每当开发一个新产品时，都必须倾注大量的心血去研究、去想象。我是搞机械设计的，必须要有很好的空间想象力，每个部件的动作应该采用什么样的机构来完成最合理，怎样加工才能做到优质、高产、低消耗等，在设计时都必须考虑到。每次新产品设计出来后，我并不是感到轻松了，反而觉得压力更大了，生怕有什么地方考虑不周，影响设备的使用，造成浪费。因此，当图纸设计完成进入车间生产，我每天都会穿梭在各个生产车间，和工人们在一起，出现问题随时解决。机器完成进入生产调试阶段，也要经常到现场查看机器运行情况，与一线技术工人交流，了解掌握第一手资料以便下一步改进。
记得有一次纺丝生产线在夜里试车时出现故障，听到消息后，我立即赶往现场，将损坏的零件拿到十多公里以外的机械加工车间进行修复，一直等到零件修复完成后，又马上送回生产线安装到设备上，一个晚上守在机器旁查看运行情况。说心里话，那时，我觉得一个女同志从事这样的工作实在太辛苦了，但当看到自己设计绘制的图纸变成了一个个加工精致的零件，然后装配成运转良好的机器并生产出合格的产品时，我的心中又感到无比的欣慰和喜悦。
